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박스제작 - 인쇄 공정 용어 정리
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하리꼬미? 베다? 어려운 인쇄 용어

  우리나라 산업 발전에 있어 일본 제조업은 빼놓을 수 없는 연관성이 있는데요. 모든 산업에 일본의 원초적인 기술이 우리나라에 많이 도입되었기 때문입니다. 패키지 산업도 예외가 아닌데요. 오랜 시간동안 전해 내려온 전문용어들이 일본어로 들어오다보니 현재까지 그 언어가 이어져 오고 있습니다. 그래서 더 생소하게 느껴지실 거에요.😣 하지만 조금만 관심있게 보면 그렇게 어려운 것이 아니랍니다! 박스컴퍼니가 처음 들어보는 생소한 인쇄 언어들을 정리해서 쉽게 알려 드릴게요😍

1. 인쇄 관련 용어 정리
1) 루페
옵셋인쇄 시, 색상을 표현하는 4원색의 혼합으로 다양한 색상을 만들게 됩니다. 이는 인쇄의 특수한 망점(Dots)를 통해 색이 하나로 합쳐진 것 같이 표현되는데, 이는 매우 작기 때문에 돋보기와 같은 확대경으로 보지 않으면 육안으로 파악하기 힘듭니다. 이를 쉽게 보기 위해 만든 돋보기를 루페라고 합니다. 광원이 흡수되어야 자세히 결과물을 확인할 수 있고 인쇄물의 실제 크기를 확인 하기 위해 작은 눈금자가 있는 ㄷ자 형태로 설계 되었습니다. 선명한 인쇄 결과물을 얻기 위해 핀트가 잘 맞는지, 색상을 자세히 확인하기 위한 도구로 사용됩니다.
2) 분판
디자인 작업을 완료하였으면, 일러스트와 같은 프로그램 안에서 색상별로 분판 작업을 합니다. 패키지 인쇄에서 흔히 사용하는 4원색의 개념을 적용하여 색상별로 분판이 이뤄지고 이 분판을 소부판(PS판)을 통해 컴퓨팅되어 제판이 이뤄집니다. 분판은 색상의 결과물에 중요한 역할을 하며, 디자인에 따라 인쇄를 직접 진행하기 전까지는 결과물을 예측할 수 없는 경우도 있습니다. 분판 작업 이전에 이러한 결과물을 최대한 예측하여 색상 값을 미리 설정하는 것이 노하우라 할 수 있습니다. 인쇄에 대한 기본적인 개념을 알고 싶으시다면 아래의 글을 확인해 주세요!~
1도 인쇄, 2도 인쇄, 4도 인쇄란 무엇인가? (팬톤컬러 | 별색 인쇄)
3) 망점
망점은 인쇄에서 기본적으로 필요한 색상인 4원색의 조합을 자연스럽게 섞여 보이게 하는 작은 점과 같은 형태입니다. 망점이 원하는 위치에 정확하게  분포되어야 선명한 색이 나올 수 있기 때문에 망점이 정확한 위치에 인쇄되고 있는지 확인이 필요합니다. 망점은 육안으로는 확인이 어려울 정도로 작기 때문에 앞서 설명했던 루페를 이용하여 망점 확인을 진행합니다. 과거에는 필름을 이용한 제판작업을 사용했기 때문에 빛에 따라 망점과 위치 변동이 발생되었지만, 현재는 기술의 발달로 CTP가 보급되면서 이러한 편차가 줄어들었습니다. 망점의 생김새는 CTP의 설정값과 인쇄기계의 스펙에 따라 차이가 있을 수 있습니다.
4) 돔보
고품질의 인쇄 퀄리티를 유지하기 위해 돔보라는 기준선을 사용하면 더욱 빠르고 쉽게 핀트를 맞출 수 있습니다. 돔보는 인쇄물의 좌우 끝에 위치해 있는 것이 일반적이며, 미세하게 틀어진 핀트를 이 기준선으로 보고 정확하게 잡을 수 있어 인쇄물에 필수적으로 적용하여 운영하고 있습니다. 돔보의 형태는 업체마다 차이가 있으나, 사용방법은 동일합니다.선의 겹침에서 일치되지 않은 경우 핀트가 맞지 않는다는 의미이며, 작업자는 돔보를 보고 정확한 핀트를 맞춰서 고품질의 인쇄를 유지합니다.  종이는 수분 및 기타 환경에 의해 수축, 팽창되기 때문에 인쇄 과정에서도 핀트가 틀어질 수 있어 인쇄중에서도 지속적인 확인이 필요합니다.
5) 하리꼬미
하리꼬미는 우리가 흔히 판걸이라고도 하는데, 인쇄용지를 효율적으로 사용하기 위해 인쇄물의 위치를 적절히 배치하는 작업입니다. 하리꼬미의 적절한 배치는 결국 패키지 제작업체의 경쟁력이라고도 할 수 있는데요. 그 이유는 용지 대비 인쇄하려는 인쇄물이 너무 작으면 인쇄용지를 버리는 영역이 많아지기 때문에 원가가 상승하게 되고 이는 결국 가격 경쟁력에서 뒤쳐지기 때문입니다. 하지만, 단순히 종이를 낭비하지 않는 쪽으로 하리꼬미를 잡게 되면 기계 설비상의 문제로 작업 자체가 불가능할 수 있기 때문에 박스제작업체의 노하우가 절대적으로 필요하다는 점을 기억해 두세요!
6) 뒷묻음
뒷묻음이란? 용지에 너무 많은 잉크량이 투입이 되면 그만큼 건조 시간이 지연됨에 따라 종이의 뒷면에 앞면의 인쇄물이 묻어 나는 현상을 말합니다. 인쇄기계 자체에 속건할 수 있는 설비가 마련되어 있긴 하지만, 종이가 잉크를 흡수할 수 없을 정도로 너무 많은양이 투입되면 뒷묻음으로 나타날 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 코팅을 하거나 UV로 인쇄로 보완하기도 하는데 비용이 다소 올라갈 수 있기 때문에 이런 경우 별색으로 전환하여 보완할 수 있습니다. 디자인 작업 시, 이러한 사항들을 미리 파악하는 것이 중요한데, 박스컴퍼니는 인쇄 작업 전 디자인과정에서 이러한 문제를 미리 예측하고 대응합니다. 박스컴퍼니의 체계적인 프로세스가 궁금하시다면 아래의 글을 참고해 주세요!
고품질의 패키지를 제작할 수 있는 박스컴퍼니 점검 시스템 알아보기
7) 4원색
4원색은 인쇄에서 가장 기본이되는 C(파랑)M(핑ㅋ)Y(노랑)K(검정)을 말합니다. 이 4가지의 색상을 조합하면 거의 모든 색상을 만들어 낼 수 있습니다. 하지만 금색이나 형광색과 같은 특수한 색상은 4원색으로 표현이 불가능하며 이러한 색을 표현하고 싶을 경우 별색으로 진행하는 것이 일반적입니다. 완성된 디자인에서 4원색을 사용할지 별색을 사용할지에 대한 고민은 디자이너가 판단하기 어려운 부분 중 하나인데요. 이러한 고민은 걱정하지 마세요! 박스컴퍼니는 이러한 고민을 인쇄 진행 전, 점검해 드리고 있습니다.
8) 별색
별색은 4원색으로 표현이 어렵거나 불가능한 경우 사용하는 별도의 지정된 색상을 말합니다. 별색을 지정할 때, 색상의 지표라 할 수 있는 팬톤을 기준으로 하는 것이 일반적인데요. 팬톤으로 지정된 색상은 인쇄 기술자가 팬톤 색과 동일한 색으로 조색을 하게 되고, 조색된 색상은 4원색으로 표현한 색상보다 편차가 적다는 장점이 있습니다. 하지만, 별색을 지정할 수 있는 갯수가 제한적이고 비용 또한 비싸기 때문에 현명하게 별색을 사용할 수 있도록 안내해 드리는 것이 박스제작업체의 경쟁력이라 할 수 있습니다.
2024년도 올해의 팬톤 컬러 색상
9) 베다
베다는 디자인 데이터에서 가장 넓게 깔린 면적이 고루 분포된 색상을 말합니다. 베다부분을 인쇄 할 때 분판을 4원색으로 사용할 수 도 있고 별색으로 지정할 수 있는데, 이는 색상과 디자인에 따라 합리적인 방안으로 선택할 수 있습니다. 간혹 넓은 베다와 같은 넓은 면적을 인쇄할 때, 무조건 별색을 사용해야 한다고 인지하는 분들도 계시는데요. 꼭 그런 것은 아닙니다. 이는 베다 색상과 색상의 중요도에 따라 선택할 수 있으며, 합리적으로 제품을 제작할 수 있도록 설계해 드리고 있습니다.
10) 딱지
딱지는 인쇄 공정 과정에서 나타날 수 있는 불량 유형 중 하나입니다. 딱지는 종이가 생산되고 재단하면서 발생될 수 있는 지분이나 먼지가 인쇄 기계 내에 투입되어 인쇄면에 노출되는 현상으로 좁쌀만한 구멍이 뚤려 보이는 현상입니다. 딱지의 경우 바로 발견되면 기계를 멈추고 위치를 추적하여 지울 수 있습니다. 하지만 옵셋 인쇄의 기계 속도가 빠르기 때문에 미쳐 발견하지 못하는 경우도 종종 발생합니다. 인쇄 기술자가 지속적으로 인쇄가 나오는 것을 샘플링 테스트하여 불량을 검수하는 것이 이 불량을 잡을 수 있는 유일한 방법이기 때문에 작업자의 관심도가 중요한 역할을 합니다.
11) 브라켓
브라켓은 인쇄 기계에서 인쇄면과 맞닿는 압조절용 고무롤러 입니다. 브라켓이 일정한 압으로 유지되어야 고른 인쇄 퀄리티를 제시할 수 있으나, 브랑켓이 고르지 않고 데미지를 입은 부위가 있다면 바로 인쇄면에 노출되게 됩니다. 브라켓은 일정 인쇄량을 지나면 교체가 필요한 소모품이며, 인쇄용지 안에 이물질이 껴들어갈 경우 브랑켓에 데미지를 입을 수 있기 때문에 종이를 적재 할 때, 종이 층 사이에 이물질이 있는지 확인합니다.

12) 기리까이

우리나라 인쇄 산업은 일본에 영향을 많이 받았기 때문에 아직도 일본말로 통용되어 표준화 된 언어가 많습니다. 그 중 하나가 기리까이라는 용어인데요. 인쇄가 완료되고 다른 제품을 인쇄 할 때 그에 맞게 셋팅하는 과정을 기리까이라고 합니다. 옵셋인쇄의 경우, 셋팅시간이 다소 소요되기 때문에 효율적인 스케쥴링을 통하여 인쇄시간을 맞춰 진행해야 합니다.

13) 스브시

스브시는 인쇄 시, 롤러에 물 혹은 잉크량이 일정하지 않아 편차가 발생했을 때, 스브시가 잘 안됐다고 얘기합니다. 기계 작업 초반에 발생되는 경우가 많으며, 수십장정도 용지가 투입이되면 어느 정도 안정화가 됩니다. 그래서 인쇄 시, 정매보다 용지의 여유를 두고 작업을 해야 하며, 이러한 셋팅을 최소화 하고 빠르게 작업하는 것이 인쇄 기술 중 하나입니다.

14) 소부판

소부판은 CTP판, 혹은 PS판이라고도 하며, 과거에는 필름에 빛을 전사시켜 PS판에 출력 했지만, 최근에는 컴퓨터가 이 역할을 대신하게 되면서 좀 더 정확하고 빠른 출력이 가능해 졌습니다. 출력된 소부판은 분판되어 인쇄 기계에 투입되며, 투입된 판에 기름과 물이 생기는 반발력의 원리로 인쇄가 출력되게 됩니다. 소부판은 인쇄의 결과물을 만들어내기 위한 매우 중요한 준비물이며, 컨버팅 과정에서 변수가 발생될 수 있기 때문에, 인쇄 작업 시 디자인 이상여부를 필수적으로 확인하는 것이 좋습니다.

15) 핀트

핀트가 잘 맞지 않는다는 말은 판의 위치가 조금씩 틀어지게 되면서 출력된 인쇄결과물의 결과가 틀어져 보이는 현상을 말합니다. 핀트가 맞지 않으면 색상도 다르게 보이며, 선명도 또한 떨어져 보이기 때문에 인쇄 셋팅 시 가장 먼저 이뤄져야 할 요소입니다. 앞서 설명드린 돔보가 이 핀트를 쉽고 빠르게 맞추기 위해 만들어진 하나의 도구이며, 고품질의 인쇄 결과를 위해서 가장 먼저 확인되어야 합니다.

16) 야레지/야리지

야레지는 불량이 발생 될 것을 예측한 여유 수량 만큼의 자재를 말하거나 이미 불량이 난 종이를 말합니다. 옵셋 인쇄 작업 시, 단 한번에 색상값이 나오는 경우는 없습니다. 최초 인쇄물을 기준으로 핀트, 색상의 농도를 조절합니다. 제대로 된 색상을 맞추기까지 최소 3번에서 10번 이상 종이를 투입해야 하고, 한번에 최소 20~50장까지 종이를 투입해야 합니다.  그래서 적게는 50장, 많게는 수백장까지도 종이가 사용될 수 있습니다. 이 종이는 바로 버려지지 않고 후 공정에 셋팅에도 사용되며 최대한 불량용지를 사용하여 업체에서 발주한 정 수량에 맞춰 제품이 출고 될 수 있도록 합니다.

 지금까지 패키지를 제작하시려는 분들이 가장 궁금해하시는 인쇄 공정에 대하여 설명 드렸어요! 궁금증이 많이 해소 되셨나요? 박스컴퍼니는 고객분들이 좀 더 쉽게 패키지를 제작할 수 있도록 다양한 정보를 전달하고 세심하게 상담드리고 있습니다. 젊고 실력있는 패키지 전문가가 당신의 패키지에 힘을 실어 드립니다!

패키지 제작! 이제는 고민하지마세요! 이제는 좀 더 쉽게 패키지를 접근하는 방법! 박스컴퍼니에서 해결하세요:)